一、案例背景

　　某水泥有限公司自2016年以来一直在广州机械科学研究院设备润滑与磨损状态监测中心开展设备的油液监测工作。监测目的主要是通过油液监测发现设备可能出现的早期磨损，以便及时采取措施进行视情维修。

　　二、故障分析

　　该公司两台水泥辊压机的四台减速机曾经因为误用了假冒320#齿轮油，导致油品使用过程中黏度异常下降，于2016年10月份重新更换了符合国家相关标准的320^#齿轮油新油。2017年4月的送检监测中发现，3^#、4^#辊压机的动辊齿轮箱，4^#辊压机的定辊齿轮箱（3^#辊压机定辊本次未送检）均出现了黏度短时间异常下降的问题。

　　三、故障分析

　　从检测数据得出，在新油符合国家的相关质量标准，现场反映设备油温正常的情况下，新更换的油品在短短的5个月左右，三台齿轮箱的润滑油黏度均出现较为明显的下降，根据“广研检测”多年的诊断经验分析，原因只有两个：（1）使用过程中混用了低黏度油品；（2）设备中残留有较多的旧油，造成黏度下降。

　　与现场进行沟通后排除了混用低黏度油品的可能，进一步了解后得知，该设备的齿轮箱没有油箱，设备运行中油品主要汇集在齿轮箱底部，现场工程师在更换新油时，只是从底部放油，部分管路中及设备里面的旧油难以被排出，且放油后未对齿轮箱进行冲洗。从黏度的检测数据计算分析，这三台齿轮箱的旧油残留量在10-20%。旧油的过多残留极易造成新油黏度下降，当黏度下降到一定程度后，就会使得油膜强度下降，造成齿轮箱磨损、高温等故障。

图1 齿轮箱红圈处的放油口

　　三、案例启示

　　为了降低因油品黏度下降造成设备故障的风险，现场严格按设备换油的规程对这三台设备的齿轮油进行了更换，光这三台的齿轮箱油品的更换就花费接近6万元人民币。

　　没有严格按照设备换油规程操作，不仅造成了新油寿命的缩短，同时使得设备维修成本增加，更影响企业的生产效率。