鄂刚

（唐山冀东装备工程股份有限公司，河北唐山　063000）

　　在如今的水泥、矿渣生产线中，立磨已广泛应用到水泥原料粉磨、煤粉粉磨、水泥终粉磨、矿渣粉磨中。立磨用户普遍遇到过同样的问题-磨辊漏油，特别发生在生产旺季的磨辊漏油，为了保证生产，每天都承受大量的油品泄露，如何有效避免磨辊油品消耗成为立磨一线工作人员重要的责任。本文着重对立磨磨辊的润滑形式、不同润滑形式下立磨的几种漏油情况进行梳理，并提出相应的解决方案，为广大水泥立磨维护人员提供参考。
　　一、立磨磨辊的润滑形式

　　立磨磨辊的润滑形式主要由外循环浸油润滑、无循环的浸油润滑。无循环的浸油润滑国内主要以沈重立磨、北京电力立磨为代表，主要是定期向磨辊内部加入高粘度的合成润滑油，润滑油在磨辊内部形成一定的油池，磨辊在旋转磨盘及物料的带动下绕磨辊轴自转，润滑油在磨辊轴承滚珠和内外圈之间形成连续的油膜，保护磨辊轴承。

　　外循环浸油润滑是在无循环的浸油润滑的基础上增加磨辊内部油品的外部循环，主要以天津院立磨、合肥院立磨、冀东立磨等为代表。首先保证回油口的Z低位置油位足以满足磨辊轴承润滑的需要，其次确定适当的Z佳油位位置，使供油、回油达到平衡状态，冷热油不断交替，带走磨辊内部热量，适当降低磨辊轴承的工作温度。

　　二、外循环浸油润滑形式下磨辊的漏油分析及处理

　　通过对多家不同型号的立磨调查分析，外循环浸油润滑形式下磨辊的漏油现象、发生原因如要如下：

　　1.磨辊通气管路呼吸帽处漏油
　　主要表现在从磨辊排气管路呼吸帽处不断有润滑油溢出，多发生在安装调试初期、抬辊过程中、冬季气温较冷的地区。

　　原因分析：目前磨辊润滑系统大致有磨辊供油管路、磨辊回油管路、磨辊通气管路构成。润滑原理比较简单，供油泵持续不断通过供油管路供油，回油泵抽取磨辊内部润滑油经回油管路回油箱，通气管路负责磨辊内部压力与外界一致。由于磨辊回油管路较长，回油泵往往加在磨辊旁边平台上面。由于回油泵能力较大，回油管路容易抽空，导致回油效果较差，回油泵为齿轮泵，实际使用现场常处于工作状态却无润滑油通过，加剧回油泵能力下降和损坏。回油效果不好，磨辊内部持续供油，会导致磨辊内部润滑油向通气管路溢出，常说的从磨辊呼吸帽漏油。在冷磨、热磨状态交换、抬辊、降辊状态交换下，更容易导致从磨辊呼吸帽漏油。冬季寒冷地区，较长的回油管路降低了回油的温度、粘度答复增加，不利于回油，也容易导致从磨辊呼吸帽漏油。

　　综合分析，磨辊通气管路呼吸帽处漏油是由于磨辊润滑回油不畅，磨辊供油量、回油量达不到一种有效的平衡。

　　解决方案

　　方案1：
　　增大回油管路管径，降低回油阻力。

　　例如某公司改造方案，改造前，回油泵安装在磨辊附近，从回油泵出来的回油管路原为DN25无缝钢管，频繁抬辊、降辊时回油润换油从磨辊通气管路呼吸帽处漏出。经分析后认为，主要原因在于回油管路较长，部分管路因布置时产生凹端，回油阻力较大。改造后，在立磨平台以下用1根DN80无缝钢管代替原4根DN25无缝钢管，DN80无缝钢管布置形式采用倾向安装直到磨辊油箱内。
　　方案2：
　　在磨辊通气管路处，取消原呼吸装置，外接一根具备一定硬度的胶管，接到磨辊油箱，胶管出口与磨辊油面保持一定的距离，增大油箱的呼吸装置，使磨辊的通气管路功能延伸至油箱。

　　例如北方某公司在气候变化时，易从磨辊通气管路呼吸帽处漏油，改造后，润滑油消耗降至正常水平。

　　几种处理中易忽略、易遇到的错误：

　　错误（1）：回油泵供油管路磁铁过滤器堵塞，立磨试运行初期或新更换磨辊轴承后，易出现此现象。如不及时清理，会造成回油效果失效，从磨辊通气管路呼吸帽漏油。巡检人员应定期检查、清洗磁铁过滤器。

　　错误（2）：某公司在调试初期，发现从磨辊通气管路呼吸帽漏油，在通气管路安装阀门，直接将其关闭。结果从外部看不到任何漏油，实际造成磨辊内部处于正压状态，润滑油从磨辊密封处渗出，润滑油消耗严重。严禁使用任何办法将磨辊通气管路直接堵塞。

　　错误（3）：上述方案2中，某公司将磨辊油站油箱的呼吸帽取消，直接将4根回油管路直接伸入油箱。结果直接造成磨辊油站油箱的通气效果大幅丧失，油箱温度较改造前大幅升高；磨辊内部通气效果更加减弱，仍处于正压状态，实际润滑油消耗量仍较多。

　　错误（4）：某公司发现从磨辊通气管路呼吸帽漏油，认为磨辊通气管路处于较低位置，改造通气管路，提升1米后发现仍漏油，再次提升至2米后，仍然漏油。技术人员没有分析出漏油的真正原因，后发现回油管路出现堵塞，处理后问题解决。

　　2.磨辊内部漏油
　　磨辊内部的漏油主要集中在磨辊轴向密封和端面密封处，多发生在调试初期、磨辊检修后、正常工作1-2年以后。

　　原因分析：磨辊轴向密封多数立磨厂家采用的是唇形密封圈密封，一道防尘密封圈和两道防油密封圈。磨辊组装时，密封圈安装不规范，暴力安装等造成密封圈损坏，端面密封安装误差或密封胶涂抹不均匀，造成调试初期、磨辊检修后出现漏油。在正常工作1-2年以后，与密封圈接触的耐磨环出现磨损、密封圈唇边破损等会导致漏油的发生。

　　解决方案

　　方案1：
　　磨辊在组装时应严格安装组装规范，组装完毕后，内部需做气密性试验。具体做法如下：在加油之前，密闭所有接口，由于唇形密封圈的密封压力有限，试验压力0.2Mpa，在磨辊装置有密封位置的的部位涂上肥皂水，便于检测是否有泄露，如有泄露，应对密封做重新处理后，再次打压，直到无泄露为准，保压时间为30分钟，允许压降0.1Mpa。所有再次组装的磨辊在加油前，都应做气密性试验。

　　方案2：
　　耐磨环应选取高硬度耐磨的材质。某厂早期运行的立磨耐磨环材质为45，运行10个月后，从密封圈处渗油严重。拆卸后，发现耐磨环出现较大磨损，后更换为GCr15，硬度要求大于HRC60，使用寿命达到2年以上。

　　方案3：
　　唇形密封圈内部应定期补充润滑脂。对于稳定运行的立磨，建议每3天加油1次，加油量每个磨辊应不少于0.5L。长期保持唇形密封圈与耐磨环之间润滑脂的存在，既可以有效避免密封圈与耐磨环之间的干摩擦，延长密封圈的寿命，防止耐磨环磨损，也可以阻挡部分润滑油的泄露。该方案只适用于有外部密封圈位置加油的立磨。
　　见图示-磨辊装置（以冀东立磨为例）：

　　三、无循环浸油润滑形式下磨辊的漏油分析及处理

　　此种形式的磨辊漏油及处理可参照外循环浸油润滑形式下磨辊内部漏油。由于一旦出现漏油，磨辊轴承极易出现损坏，为了防止缺油造成的轴承损坏，建议增加轴承测温装置。测温点为轴承的非旋转内圈，测温线从密封风管道引出，测温数据引入中控操作画面，由操作员实时监控。不同类型的立磨，由于工作环境温度等不同，轴承正常工作温度也不同，无循环的浸油润滑形式磨辊轴承温度应控制在120°以下。操作员应以平时工作的温度为参照，发现异常，及时止料停机。
　　总结：立磨磨辊漏油问题的处理应避免盲目，通过分析找出真正的原因，防止因漏油或处理漏油不当导致其它更大的损失。

来源：《水泥》2016年第9期